Når det kommer til 3D-print ved hjælp af Smooth Overlay Modeling (FDM) teknologi, er der to hovedkategorier af printere: Cartesian og CoreXY, hvor sidstnævnte er rettet mod dem, der leder efter de hurtigste printhastigheder takket være mere fleksibel værktøjshovedkonfigurationsteknologi.Den lavere masse af X/Y-bundbeslaget betyder, at den også kan bevæge sig hurtigere, hvilket får CoreXY FDM-entusiaster til at eksperimentere med kulfiber og en nylig [PrimeSenator]-video, hvor X-strålen er skåret fra aluminiumsrør og vejer endnu mere end sammenligneligt .Kulfiberrør er lettere.
Fordi CoreXY FDM-printere kun bevæger sig i Z-retningen i forhold til printoverfladen, styres X/Y-akserne direkte af remme og drev.Det betyder, at jo hurtigere og mere præcist du kan flytte ekstruderhovedet langs de lineære guider, jo hurtigere kan du (i teorien) printe.At droppe den tungere kulfiber til disse fræsede aluminiumsstrukturer på Voron Design CoreXY-printeren burde betyde mindre inerti, og indledende demoer viser positive resultater.
Det interessante ved dette "hurtige print"-fællesskab er, at ikke kun den rå udskrivningshastighed, men CoreXY FDM-printerne teoretisk overgår dem med hensyn til nøjagtighed (opløsning) og effektivitet (som printvolumen).Alt dette gør disse printere værd at overveje, næste gang du køber en FDM-stil printer.
Lineære føringer er designet til at bøje til den fladhed, hvor de er installeret.Det betyder, at skinnen vil bøje den del, den er fastgjort til, hvis den del, de er fastgjort til, ikke er stiv nok.Hvis det er nok til at bekymre mig, ved jeg ikke, jeg har ikke brugt lineære guider før.
Der er nogle meget dedikerede Voron-brugere, som kun bruger lineære skinner uden anden støtte, så det er ikke det mest stive system at køre på en af ​​maskinerne med gode resultater.
CoreXY-systemet bevæger hovedet i X- og Y-retningerne.Z-aksen opnås ved at flytte printdecket eller portalen.Fordelen er, at den nødvendige bevægelse af sengen reduceres, da bevægelser i Z-aksen altid er små og relativt sjældne.
Som en anden kommentator påpegede (en slags), begynder de lineære skinner nu at se tunge ud.Jeg tænkte på, om de kunne laves af noget lettere som bor?(hvad kan gå galt?)
Faktisk formoder jeg, at den bedste løsning ikke er at adskille manualerne fra supporten.Min billige og forfærdelige printer bruger et par stålstænger som guider og understøtninger, og jeg tvivler på, at dette design kan konkurrere med det i kvalitet.(men bestemt ikke nøjagtighed og stivhed)
Installation af hærdede stålstænger i diagonalt modsatte hjørner kan fungere, men ikke med færdige recirkulerende kuglestyr.
I midten af ​​banen er der huller skåret af slibende vandstråle for at reducere vægten.Gør bagsiden til indløbssiden, så den naturlige spredning af strålen skaber en let kegle og ingen skarpe kanter på forsiden, så vinduesviskerne på lågen (hvis monteret) ikke hænger eller skærer.
De er bare hærdet stål.Bare fræs dem ud af hårdmetal.Drejede dele fra målestifter i hærdet 52100 lejestål.
Umuligt, da induktionshærdningen påført under fremstillingen skaber indre spændinger i skinnen (nogle skinner af kinesisk magnesiumlegering er muligvis slet ikke hærdet for at blive bearbejdet).ledelse……
Faktisk er det ikke engang en ordentlig støtte til lineære skinner.For stålstænger indlejret i aluminium se på Nadella-skinner, dette er grundlæggende et koncept, men da aluminium har brug for et stort tværsnit for at have en vis stivhed, er de meget tunge.
Det tyske firma FRANKE producerer 4-sidede aluminiumsskinner med integrerede stålløbebaner – lette og stærke, for eksempel:
Stivheden af ​​en bjælke øges med kvadratet af området.Aluminium er en tredjedel lettere og en tredjedel stærkere.En lille forøgelse af sektionen er mere end nok til at kompensere for materialets styrketab.Normalt giver halvdelen af ​​vægten dig en lidt stivere stråle.
Ved hjælp af en overfladesliber kan skinnerne reduceres til en H-form med en sidevægsbane mellem kuglernes kontaktplaner (de har sikkert 4 punkts kontakt, men du forstår).TIL: Titanium (legering) profiler findes også: https://www.plymouth.com/products/net-and-near-net-shapes/ men du skal spørge om prisen.
Så var der et problem med Plymouth Tube Company of America lol.Efter kontrol med virustotal viste alle test ingen problemer, bortset fra "Yandex Safe Browsing", som efter hans mening indeholdt malware.
Jeg synes også, at de lineære skinner ser tunge ud, og jeg elsker ideen med integrerede stålskinner.Jeg mener, dette er til en 3DP, ikke en kværn – du kan tabe dig meget.Eller bruge urethan/plastikhjul og køre direkte på aluminium?
Lad os håbe, at ingen forsøger at bygge det ud af BeDer er en interessant kommentar i videoanmeldelsen om brugen af ​​kulfiber.Forestil dig nu en 5-6-akset maskine, der kan vikle rundt om en 3D-printet dorn i en optimeret orientering.Kunne du ikke finde meget information om CF-viklingsprojektet... måske er det det?https://www.youtube.com/watch?v=VEGMEFynPKs
Har ikke studeret det nøje, men er selve sporet ikke stærkt nok?Har du virkelig brug for noget mere end blot et hjørnebeslag til fastgørelse af gelændere på sidegelændere?
Min første tanke var at skære vægten i halve igen ved at dreje trekanter ud af hjørnerne i stedet for rørene, men du har ret...
Er der så meget vridningsstivhed påkrævet i denne applikation?Monter i så fald beslaget "inde i" hjørnet, måske med de skruer, der bruges til skinnerne.
FYI: Jeg fandt denne video nyttig for tommelfingerregler for forskellige former for strukturer: https://youtu.be/cgLnADEfm6E
Jeg tror, ​​at hvis du ikke har en fræser, kan du gå amok med en boremaskine og bare bore forskellige størrelser af huller og komme ret tæt på den.
Dette er selvfølgelig en mærkelig besættelse ("men hvorfor?" er aldrig et gyldigt spørgsmål i HaD), men det kan optimeres (faciliteres) yderligere med en genetisk algoritme for at udvikle den mest effektive del.Du kan få bedre resultater, hvis du bruger et solidt papir og lader det skære én gang i X-aksen og én gang i Y-aksen.
Jeg ved, at bioevolutionsteknikker er i top lige nu, men jeg ville gå efter fraktaler, fordi de ser mere videnskabelige ud og ikke er afhængige af gentagne gætværk… Nu er det måske old school, som vi kalder det, Fractal Punk 90- X?
Jeg tror, ​​at omkostningerne ved at bruge et solidt materiale langt vil opveje eventuelle fordele.Du har slebet det meste af materialet ned, hvilket vil gøre det meget større.
Hvorfor antage en overgang til hårde aktier?Interessante optimeringsteknikker kan stadig anvendes på firkantede rør.
Også hvad angår kvadratrørsoptimering, tror jeg, at du faktisk vil få meget lidt ændring i kvaliteten.Trekanterne i bindingsværket er allerede optimale, fastgørelsespunkterne er mere teknologisk avancerede.Hvis du oversætter dette til et spørgsmål om "hvilket design er bedst til denne applikation" (som fuld strukturel analyse for en 3D-printer eller noget), så ja, du kan helt sikkert finde steder at skære i vægt.
En mere opnåelig optimeringsmetode er topologioptimering.Jeg har kun leget med dette i SolidWorks, men jeg tror, ​​der er plugins til at gøre dette med FreeCAD.
Efter at have set videoen er der nogle (relativt) let opnåelige resultater, der kræver yderligere optimering (selvom jeg, selv som ejer af en Core-XY-maskine, ikke ser nogen interesse for dette kaninhul):
- Flyttede skinnen tættere på siden for bedre stivhed (i øjeblikket vil den opleve makro-afbøjning af bjælken såvel som afbøjning af stiveren monteret på den)
- Klassisk truss optimering: Designet af truss truss er ikke blevet optimeret, og selv uden bestræbelserne på at implementere avancerede optimeringsværktøjer er truss design et meget udviklet felt.Efter at have læst brodesign lærebøger, kunne han sandsynligvis reducere vægten med en tredjedel uden at miste stivhed.
Selvom den i praksis allerede er ret let (og virker stiv nok til ikke at påvirke repeterbarheden mærkbart), ser jeg ikke meningen med at forbedre den yderligere, i hvert fald ikke uden først at tage fat på problemet med skinnevægt (som andre siger).
"Efter at have læst brodesign lærebøger, kunne han sandsynligvis reducere vægten med en tredjedel uden at ofre stivhed."
Klip *vægt*?Jeg er enig i, at han nok øgede *styrken*, men hvor kom den ekstra vægt fra?Det meste af det resterende metal bruges til skinner, ikke spær.
Brug de samme aluminiumsskruer, som RC-entusiaster bruger, og slib de lineære guider ned, så du kan barbere et par gram af.
Åh, og forresten, på et bilforum for omkring ti år siden blev det opdaget, at udfyldning af tærsklerne med skum i høj grad kan øge stivheden af ​​nogle biler (forbedre håndteringen osv.)
Så det kan være en idé at prøve at bruge et meget let tyndvægget rør, måske til en loddet, loddet, loddet eller lignende monteringsplade fyldt med ekspanderende skum.
Dette burde være indlysende, men selvfølgelig ønsker du at lave enhver form for brænding, smeltning, opvarmning, opvarmning, varme typer, før skummet fyldes op.
Luftfartsindustrien ligner honeycomb-kompositpaneler.Ekstremt tynd kulfiber eller aluminium krop med en typisk Kevlar honeycomb struktur i midten.Meget stiv og meget let.
Jeg tror ikke, tyndvæggede rør er vejen at gå.Jeg har aldrig været en stor fan af sprøjtestøbt CFRP (det mister mange af fordelene ved UD CFRP, som er den lange gennemsnitlige filamentlængde, der giver den så stor styrke), og aluminium sælges normalt ikke tyndt nok til at spare vægt betydeligt.Jeg forestiller mig, at det ville være muligt at slibe det meget fint, men bankningen kan forhindre slibning fint nok.
Hvis jeg gik i den retning, ville jeg tage et tyndt ark tovejs CFRP fra et af mine yndlingsbudgetproduktwebsteder, skære det til i størrelse og lime det til skum med lukkede celler, måske pakke det ind i lag af CFRP eller glasfiber .Dette vil give det mere stivhed i bevægelses- og skrivehovedstøtten, og omslaget vil give det nok vridningsstivhed til at modstå små udragende øjeblikke fra printhovedet.
Jeg bifalder indsatsen og opfindsomheden, men jeg kan ikke undgå at føle, at det er spild af energi at prøve at presse hver sidste dråbe ud af et design, der slet ikke er designet til fremtiden.Den eneste mulige vej frem er masseparallel 3D-print for at reducere printtiden.Når nogen først hacker alle disse designs, vil der ikke være nogen konkurrence.
Men jeg tror fra et strukturelt synspunkt, at det nok er et større problem - styrken af ​​kulfiber er for det meste i de lange fuldt indkapslede fibre, og du skærer dem alle for at gøre det lettere, og du bruger ikke rigtig den samme måde til nyttig forstærkning - nu at skabe et "rør" eller CF truss, der væver, hvor du har brug for det, fungerer i den rigtige retning, ville være ret imponerende, da de har en CNC-fræser, hvor de kan skære et ekstruderingshoved.
At forsøge at finde et kompromis mellem at gøre, hvad du siger (hvilket er den bedste måde) og at tage en simpel gør-det-selv-tilgang er et af argumenterne for at bruge det, der nogle gange kaldes smedet kulfiber.Men jeg tror, ​​jeg fik ideen til at prøve den samme grundform, kun i Zr magnesiumlegering (eller en anden rigtig højstyrke magnesiumlegering).Gode ​​magnesiumlegeringer har et højere styrke til vægtforhold end aluminium.De er stadig ikke så “stærke” som kulfiber, hvis jeg husker rigtigt, men de er meget stivere, hvilket jeg tror vil gøre en forskel for denne anvendelse.
Jeg tvivler på, at det virkelig er "lettere end sammenlignelige kulfiberrør" - jeg mener, det er en slags kulfiber, stærkere og lettere end materialer som aluminium.
Vi brugte et par CF-rør i et projekt, der (bogstaveligt talt) var papirtyndt og var meget stærkere end det tykkere, tungere aluminiumækvivalent, uanset hvor mange hastighedshuller du ville tilføje.
Jeg tror det enten er “fordi jeg kan”, “fordi det ser fedt ud”, måske “fordi jeg ikke har råd til en CF-slange” eller måske “fordi vi gør det med en helt anden/upassende slange CF Sammenlign normer.
Definer “Stærkere” – som et ord er det så kontekstuelt, sigter du virkelig efter stivhed, flydestyrke osv.?